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운영자 | 220.120.132.243 | |
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설계원칙을 반영한 설계기법 | ||
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1. 개요 최근 신기술의 반감기가 3개월에서 그의 절반인 45일로 줄면서 개발부서나 설계부서에서 적지 않은 혼선이 오고 있는 것이 사실이다. 전 산업현장에서 날마다 물밀 듯이 등장하는 신소재와, 신형부품등의 출현은 원가절감과 품질향상을 고민하는 현업 개발자들에게는 매일 새로운 정보와 교감해야 하고 신기술에 대한 고객사의 새로운 요청에도 귀를 귀울여야 하는 등 점차 많은 지식과 신기술의 접목이라는 부담을 안겨주고 있다. 또 현업에서는 빠른 납기와 견적압박이라는 타이틀이 개발업무에 과중치를 부여함으로써 실무자들의 개발의욕상실은 물론이거니와 그에 따라 상대적일 수밖에 없는 반복적으로 사용되는 기존설계도면의 리모델링으로 과거 시행착오의 답습과 진일보된 신기술의 반영은 실질적으로 어려운 상황이다. 또 리모델링되어 가는 과정 중 현실에 맞는 사양적용도 환경에 따라 맞지 않는 부분도 많아서 때로는 결과물에 대해 황당한 실폐사례도 발생되곤 한다. 이는 곧바로 원가상승의 직접적인 요인제공과 함께 작업공정의 증가, 향후 유지보수대응의 문제로 확대되는 등 그야말로 보이지 않는 큰 물적손실을 감수해야 하는 상황까지 발생된다. 자주 그리고 오래 사용된 기술은 더 이상 기술이 아니라는데 명제를 두고 이들 문제의 원인을 추론하면 여러 가지 요인이 있을 수 있으나 우선 조직의 내적인 문제만으로도 상당부분 극복이 가능하다고 생각한다. 우선 검증되지 않은 1)경험적인 표준과 공학적 사고방식을 무시하고 심화되어 각인된 2) 답습형 표준에 있다고 할 수 있다. 과학지식을 바탕으로 한 공학설계는 원가절감, 공정단축, 안전공학, 품질향상이라는 설계의 기본원칙을 충실히 쌓아가는데 적지 않은 도움이 될 것으로 생각하고 본 논문에서는 이들을 과학적으로 접근할 수 있는 방법에 대해서 피력해보고자 한다. 2. 설계원칙의 기본 2-1. 원가절감 2-1-1. 원가절감의 목적 기업은 영리추구를 기본목적으로 한다. 이는 명확한 정의이다. 아무리 뛰어난 품질의 상품을 개발하였다하더라도 판매 후 기업의 이윤이 따라주지 않는다면 세워진 정의에 의해 더 이상 기업의 의미는 무색한 것이다. 또 이윤의 폭도 어느 선에서 정의되어야 하는지도 극명하다. 기업은 기업을 이루는 임직원들에 의해 활동되는 것이므로 이윤은 곧바로 근로자들의 생계와 복지에 참여되고 이는 임직원들의 근로의욕고취와 생산성으로 연계되어 제작공정상의 불량률감소와 뛰어난 품질, 그리고 더 나아가서는 고객의 신뢰성 향상과 만족도에도 크게 이바지 할 수 있기 때문이다. 또 이윤은 일정부문 연구개발에 투자함으로써 앞서 개요에서도 전개한 바와 같이 고객이 요구하는 기대이상의 신기술도입도 가능한 것이다. 2-1-2. 원가절감의 난제 개발자라면 누구나 상품의 원가에 대해서 고민을 해야 하고 또 원가를 낮춘다고 해서 품질이 반드시 저하되는 것도 아니다. 문제는 원가절감의 의지이다. 만약 원가절감의 의지를 누구나 가지고 있다고 역으로 가정을 한다면 원가절감이 현업에서 쉽게 이루워지지 않는 이유는 무엇일까? 가정에 기초하면 원가절감의 의지를 저해하는 내, 외적인 요인이 반드시 존재하고 있다는 것인데 필자는 그 요인을 아래와 같이 5가지 요인으로 분류하고 싶다. 1. 개발 주기를 뛰어 넘는 고객의 대응요구 2. 빠른 납기독촉에 촉박한 개발시간 3. 거듭되는 원가절감의 노력에도 불구한 고객의 견적압박 4. 저가수주 및 재하도급에서 오는 원가상승 5. 개발자의 자질 및 능력부족 이들 각각의 요인은 트리구조와 같은 삼각피라미드와 같은 것으로 매출규모의 차이에 따라 절대적이지 않고 상대적인 부담으로 나타나게 되며 이들 요인이 해소되지 않아 기업의 채산성이 약화되는 것이다. 2-1-3. 원가절감의 해법 상기 항에서 언급한 원가절감의 5가지 저해요인을 해결한다면 원가절감은 이룰 수 있는데 우선 첫 번째로 “개발 주기를 뛰어 넘는 고객의 대응요구”에 대해서는 어떻게 접근할 수 있는지를 생각해보자. 이는 마치 바둑의 수읽기 싸움과도 같은 것이다. 고객사의 차기 요구사항을 예측하여 협력사는 이를 사전에 검토하게 되는데 대부분 오랜 시간을 들여 검토한 내용들이 허사가 되는 일들이 빈번하다. 이는 고객의 요구사항에 단계적인 대응을 무시한데서 오는 문제이다 고객의 요구에 대해서 어느 선에서 만족이 되는 지를 파악하는 것은 전적으로 인간의 감성에 달려있는데 이를 협력사가 미리 예측하여 고객의 요구수준이 어느 정도인지를 사전에 파악하는 것은 매우 어려운 일이다. 사람마다 가지각색의 취향이 있어서 같은 상품이라 할지라도 용도에 따라 만족의 정도는 다르다는 것은 누구나 인지하고 있기 때문이다. 하지만 상품을 최종적으로 접하는 고객이 누가될지 예측하는 것은 어렵지 않다. 최종 산물을 만들어내기 까지 여러 성향의 만족이 있어야 하는데 이는 아래의 그림과 같다. 만족의 단계 : 제작자의 만족단계 --> 1차 수요자의 만족 단계 --> 2차 수요자의 만족단계 --> 최종수요자의 만족단계 만족요구를 위한 주문 최종수요자 --> 2차 수요자 --> 1차 수요자 --> 제작자 만족의 단계와 만족을 요구하는 주문은 서로 상반되는 과정이므로 개발자, 즉 협력사는 당장 눈앞의 1차 수요자보다는 2차 수요자를, 2차 수요자보다는 최종수요자를 생각하고 모든 개발업무의 FOCUS를 맞춰야 타당할 것인데 앞서 언급했던 개발사는 최종수요자의 만족단계를 무시하고 1,2차의 수요자만을 생각했기에 개발성과가 무산되는 일들이 다반사 발생되고 마는 것이다. 두 번째로 “빠른 납기독촉에 촉박한 개발시간” 에 대해서는 어떻게 대처할 것인지에 대해 생각해보자. 개발업무는 숨겨진 문제점들이 드러나지 않은 그야말로 검증되지 않은 상품을 제작하는 것과 같아 늘 위험이 도사리게 마련이다. 더욱이 이러한 개발상품에 대해 고객사는 협력사를 기다리지 않는 게 보편적이다. 이는 사회구조가 점차 고도화되면서 기업 스스로가 캡슐화되어야 하는 사회적 인식이 만연되어 있기 때문이다. 캡슐화된 내부를 우리는 관심 깊게 보지 않는다. 단지 필요시 캡슐화된 모듈들만을 불러 사용하면 그만이기 때문이고 원하는 소기의 만족을 이루지 못하는 캡슐들은 당연히 사용자로부터 퇴출되기 마련이다. 바꿔서 말하면 고객사들이 협력사의 내부사정을 더 이상 기다리지 않는 게 사회적 추세가 되어 버렸기 때문이다. 이는 첫 번째 요인과도 연관성이 있을 수 있다고 말하는 자도 있을 것이나 실상은 그렇지 않다. 대부분의 고객사들은 최종소비자의 욕구를 만족시킬 수 있다는 가정 하에 업무를 추진하고 있고 그에 따라 협력사내지는 개발사의 캡슐화 기능은 이미 갖추워져 있음을 전제하고 있기 때문이다. 이를 위해 개발자들도 전방개발자와 후방개발자로 업무를 분류할 필요가 있다고 본다. 전방개발자가 고객의 욕구를 충족할 수 있는 솔루션을 만들었다면 후방개발자들은 해당솔루션의 노-하우를 사전에 파악하고 관련기술을 발빠르게 적용할 수 있는 단계까지 준비되어 있어야 한다. 이것은 개발자간의 의사교환 및 정보의 소통이 필수적이다. 세 번째로 “거듭되는 원가절감의 노력에도 불구한 고객의 견적압박” 이다. 소비형태가 다양화되고 유사업종의 증가로 고객사간의 경쟁이 치열해지는데 이는 곧바로 협력사의 견적압박으로 치닫게 된다. 가령 100원의 가격으로 만들던 상급품질의 상품을 70원의 가격으로 동급품질을 유지하여 납품하라는 고객사의 요구는 개발자들을 당혹하게 만들기에 충분하다. 그렇다고 고객사의 요구를 전적으로 수용하자면 기업의 이윤에 먹구름이 몰려올 수 밖에 없는 형편이므로 수용하기도 어렵다. 그렇다면 낮은 가격에 동급품질을 이루는 방법에 대해서 아래와 같은 해법을 생각해 보았다. ◎ 대체소재의 발굴 : 기존에 사용하던 소재의 특성과 기능을 살려 대체가능한 소재를 찾는 것이다. 쉽진 않겠지만 꼭 어려운 것만은 아니다. 예를 들어 자주 사용되는 알루미늄부품은 높은 소재비와 가공비, 그리고 후처리비용을 감안한다면 견적압박 상황에서 지속적으로 사용하기 어려운 소재이다. 이들처럼 핵심부품 또는 자주 사용되는 부품의 설계를 표준화, 모듈화시켜 초기 비용은 다소 증가하겠지만 주조기술을 이용하여 저가형의 주철재 캐스팅부품으로 변경하고 합당한 열처리기술의 조합과 외관도 버핑등을 이용한 연마기술을 도입한다면 알루미늄보다 높은 강도를 유지하면서 외관상으로도 미려한 부품을 모듈화할 수 있을 것이다. ◎ 불필요한 부품의 대폭삭제 : 현업에서 부하직원들 또는 외부 협력사들의 설계도면을 접하게 되면 필요이상의 구속부재들로 부품수가 필요 이상으로 증가하는데 이를 검토하면 완성품당 15% 이상의 불필요한 부품이 있음을 발견하게 된다. 부품의 증가는 원자재, 인건비, 가공비, 설치부대비용, 향후 유지보수비용으로 점진화 되어 원가상승을 부축이게 된다. 설계도면은 가급적 명료하면서 필요 이상의 부품사용을 자제하는 고도화설계의 훈련이 필요하다. ◎ 강력부재와 연질부재의 조화적 채용 : 수직반송기, 리프트 및 콘베어류, 크레인류, 기타 구조적 안전성이 보장되어야 하는 설비들이 있다. 경쟁사인 S 사의 경우 강력부재로 사용되어야 할 부분을 연질부재로 과잉구속 되다보니 당연 부품수가 증가되어 있음을 발견하고 의아해 했다. 이를 강력부재로 대체할 경우 소음, 진동의 문제를 해결할 수 있을뿐더러 과잉구속에서 오는 연질부재들을 상당부분 경감할 수 있다는 게 필자의 경험에서 온 생각이다. ◎ 공학적 설계해석메커니즘의 도입 : 7년전 북해도의 일본업체를 방문한 적이 있다. 직원수 50인 이하의 적은 중소규모의 업체로 이날 설계자들과 협업적 업무를 진행한 적이 있었다. 설계인원들 대부분이 모니터앞에서 도면을 놓고 고민하기 보다는 손에 계산기들을 펼쳐놓고 열심히 자판을 누르는 모습들이 지금도 눈에 선하다. 컴퓨터의 캐드작업보다는 사전에 공학적인 검증을 통해 부품하나라도 경제적인 설계를 구현하고 있다는 공장장의 설명이 진지했다. 막상 설계를 하라면 모니터 앞에서 무조건 캐드프로그램부터 열어놓은 마우스를 움직이는 국내의 설계엔지니어들과는 대조적이었다. 어쩌면 우리는 일제때 남겨진 편람이라는 편리한 바보사전에 노출된 습관들이 아직도 구습되고 있는 것이 아닌지 상당히 걱정스러울 뿐이다. 각종 기계소재가 가지고 있는 강도나 강성은 우리가 설계에 반영하고자 하는 체험적인 감각과는 상당히 달라서 감각적으로 접근한 설계가 얼마나 어리석고 비경제적인지 모른다. 이론과 실제가 일치하지 않는다고 푸념만 할 것이 아니라 겸손하게 대학시절 배웠던 먼지 쌓인 공학서적을 지금이라도 펼쳐야 하지 않을 까 스스로 부끄럽게 생각한다. 그리고 최근 한참 등장하는 해석소프트웨어를 활용하여 공학적 접근을 시도한다는 발상은 아직은 때가 이르지 않은가 조심스럽게 생각 하고 있다. 삼풍이나 성수대교가 단 몇천짜리 소프트웨어에 의존한 결과라는 것을 아는 사람은 그리 많지 않을 것같다. ◎ 공정단축을 고려한 설계 : 도면상에 실선 하나를 넣는 것만으로 여러 사람의 손과 땀이 투입됨을 명심해야 한다. 캐드라는 편리한 도구를 이용하여 무심코 실선 하나를 넣는 일에 우리는 너무도 익숙해져 있다. 하지만 그 실선하나에 투입되는 땀방울과 노고를 생각하고, 또 잘못된 실선하나에 안전사고가 다수 발생되었음을 인지한다면 안전사고와도 연결되고 원가상승의 주요요인인 공정단축에도 이제는 충분히 고려해야 할 것이다. 네 번째로 “저가수주 및 재하도급에서 오는 원가상승” 이다. 기업이 경쟁하기 위해서는 고품질의 상품을 경쟁사부터 싼 값에 내놓을 수 있어야 하는데 우리가 깨달아야 할 것은 저가수주에 의해 근로의욕이 상실되고 상품의 품질저하가 될 것이라는 잘못된 인식이다. 하지만 이는 가능성이 다른 경우보다 높다는 것이지 반드시 그렇게 된다는 보장은 없는 것이다. 앞서서 언급한 원가절감의 노력으로 상당부분 극복이 가능하고 재하도급을 방지하여 단계적으로 급증하는 원가상승을 막는 노력은 필히 경주해야 할 것이다. 재하도급의 원인은 대다수가 턴키 또는 런섬의 계약방식에서 오는 것으로 책임 없는 부실시공을 낳거나 제 2 의 간접비용이 증가 하는등 고질적인 문제를 안고 있어 최근 건설업계에서는 이러한 문제들을 극복하고자 CM 연계, CALS 도입, VE기법의 활용등 다채로운 활동이 있는데 기계설비관련해서는 아직도 이러한 부분이 많이 약화되어 있는 것이 사실이다. 이를 기계분야에서도 일률적으로 수정보완하기 위해 - 책임시공제의 도입 과 하자보수 이행계약 및 양해각서 - 합법적인 산업보험의 적용 - 동종업계간 재하청의 금지 - 기계사업부문의 수석감리제의 실시 및 CM 기법 도입검토 등의 대안이 필요할 것으로 본다. 마지막으로 “개발자의 자질 및 능력부족”을 들었다. 기업의 생산력은 대부분 인력에 의해 조달되는 것으로 자칫 의미가 와전될 경우 상당한 오해의 소지를 부를 수 있는 요지로 개발자의 자질 및 능력의 범위를 어디서 기준할 것인가가 관건이 된다. 이것이 기준 되어 있지 않다면 신입 또는 경력직의 면접요강이 미봉책일 것이고 또 기업의 뜻에 부합하지 않는 근로자의 경우 보수교육 및 직무교육의 방편도 마련하기 어려워 극단적인 조치로 연결될 가능성마저 생기게 된다. 이는 기업의 이미지에 보이진 않지만 결코 적지 않은 악영향을 미칠 수 있고 기업의 근간인 기술축적도 어려워지게 된다. 기업이 아무리 뛰어난 경영기법과 조직적인 결속력, 그리고 원가절감에 탁월한 노-하우와 식견을 갖추고 있다 하더라도 손과 발이 되어줄 인적 인푸라가 구축되어 있지 않다면 모두 무용지물이 될 것이다. 2-2. 품질향상 2-2-1. 품질의 기준 같은 물건일지라도 실소비자들은 품질을 논한다. 그리고 그렇게 논한 품질의 품평에 따라 메이커의 등급마저 좌지우지되는 경우가 허다하다. 일반적으로 품질의 기준을 한마디로 정의하기엔 어렵겠지만 다음과 같은 내용들은 어림잡아 기준할 수 있다. - 제품고유 기능의 충실도 - 제품고유기능에 부가하는 덪붙임 기능 또는 옵션 - 제품의 사후관리 - 제품의 수명 - 제품의 가격 - 제품을 사용함으로써 얻어지는 부차적인 만족감 - 경우에 따라서는 미려한 외관, 크기, 제품유지비용 상기 나열된 실소비자들의 총제적인 만족의 결과를 통해 얻어지는 통계에 따라 차세대 수효를 예측하고 거기에 따라 개발자들이 반응해야 함은 2-1-3항에서 언급한 “개발 주기를 뛰어 넘는 고객의 대응요구” 와도 부합되는 생각이다. 2-2-2. 품질향상을 위한 생각들 고급소재 또는 고액을 들여 품질향상을 시도하는 발상 2-2-1항에서와 같이 향후 예측 가능한 품질의 기준을 잡았다면 거기에 걸맞는 품질향상에 대한 고민이 뒷따르게 되는데 우리는 품질향상을 위해 무조건 고가의 소재와 부품을 적용해야 한다는 발상을 갖게 되는데 앞서 논의된 품질에 기준에 따라 제품가격의 고민도 품질향상을 목적으로 한다는 사실을 명심해야 할 것이다. 상품 재이용에 대한 가치파악 요즘 상품의 폐기주기가 빨라진 것은 분명하다. 핸드폰의 경우 그리고 과거에는 사치품이었던 자가용의 경우가 그러하다. 하지만 일반 소비품의 경우와 다른 소비품의 생산설비들의 경우는 막대한 예산과 지속적인 원가문제로 단기적으로 설비교체가 어려운 경우가 많다. 그럼에도 불구하고 반도체장비, 첨단 디스플FP이장비의 경우는 신기술의 도입과 함께 얼마 사용도 하지 않은 장비들이 교체되는 경우가 다반사이거나 설비투자계획도 장기적으로 보류되는데 이것은 곧바로 생산원가에 반영되거나 협력개발사의 견적압박으로 내려오는 등 기업의 채산성에도 적지 않은 영향을 주고 있다. 하지만 개발 시점에서 옵션이라는 항목을 착안하여 구체적으로 계획을 수립한다면 날로 거듭되는 개발주기의 단축에 따른 부담도 경감되고 고객사에서는 큰 힘을 들이지 않고 설비변경이 가능하여 고객사와 개발사 상호간 윈-윈(WIN-WIN)의 전략도 가능할 것이다. 하지만 자칫 재이용에 대한 가치파악이 잘못되었을 경우 옵션에 따른 제품의 낭비요소가 산재되어 개발사와 고객사 모두에게 부담이 될 가능성이 크므로 면밀한 검토가 필요할 것이다. 불확실한 시장에서의 가치선도 향후 상품의 가치를 정확하게 예측하기 어려운 상황이라면 아예 가치를 개발사에서 창출하는 것도 좋은 방법이다. “새로운 창업아이템을 찾으려면 일본을 다녀오라“ 라는 웃스개 스러운 말도 있다. 이는 일본이 유행이나 문화가 우리나라보다 빠른 것이 아니라 그만큼 일본기업들이 가치를 창출하고 선도하는 일에 투자를 하고 있고 실효를 거두고 있다는 의미이기도 하다. 이를 위해서 기업은 조직적인 기획력을 발휘하고 예측된 가치의 상품화를 위해 과감한 정책판단이 필요할 것으로 생각된다. 2-2-3. 품질향상과 원가절감의 관계 품질과 원가가 비례한다는 말은 과거의 발상뿐임을 2-2-1항을 통해 서술하였다. 과거에는 그리고 현재에도 일부 부유층에서 그러한 생각을 가지고 있을지 모르지만 세상은 언제까지고 무한히 자원을 내주지 않을 것이다. 이는 자연계의 물리적 법칙인 엔트로피의 생성원리이기도 하다. 가령 연탄은 지하 깊숙한 곳에서부터 재료를 획득하고 이는 가공된 후 난방이나 음식의 조리, 그리고 기타 유해한 에너지로 활용되나 결국은 에너지를 모두 소비한 연탄재로 남아 흉물스럽게 도시의 쓰레기로 방치되기도 했다. 하지만 환경기술의 발전은 이렇게 버려진 폐자원도 다시 활용되어 각종 유용한 형태로 재사용 되어지곤 하지만 이마저도 결국은 열역학 제 1법칙에 의해 언젠가는 영원히 사용이 불가능한 쓰레기로 남게 될 것이다. 언젠가는 아무것도 없는 쓰레기들 속에서 마저 가치를 찾는 모습들이 발견될지 모른다. 약간은 앞서나간 느낌일지 모르나 품질향상의 증가도 가지고 있는 자원에 비례하여 유한할 것이고 거기에 따르는 원가절감도 재활용의 방법을 이용하여 얼마든지 절감대책이 강구될 수 있을 것이다. 2-3. 작업공정의 단축 2-1-3항에서 잠시 언급한 공정의 단축문제를 놓고 개발자는 진지하게 고민해야 한다. 적절한 재료의 배치, 접합방법 그리고 적절한 부재의 선정을 통해 장공정을 크게 단축시킬 수 있다. 예를 들어 다리의 시공방법 중에 연속교와 겔버교가 있다. 교량이 길어서 주각의 경간이 커질 경우 교량의 처짐이나 변형을 우려하여 경간을 줄여서 시공하는 연속교의 경우는 한 주각을 세우는 데만도 막대한 예산과 인력이 소요되지만 주각상부에 전달되는 모멘트는 짝힘(우력)의 분배를 통해 모멘트를 크게 감소시킬 수 있다는 가설하에 독일의 겔버라는 사람은 연속교가 놓여야할 강절점에 힌지접합을 시도하고 한 경간을 넓혀 그 위치에 주각을 세우므로써 막대한 공사비와 인력투입이 절감되는 효과를 낳을 수 있었다. 이는 신성이엔지에서 출하, 납품되는 대부분의 기계적인 구조물에 적응가능하다. 또 엘리베이터의 권상공법에서도 상부에 위치하게 되는 기계실로 인해 발생되는 건축구조물의 시공을 MRL 권상모터의 개발로 최근에는 기계실 없는 엘리베이터 공간을 창출하기에 이르렀다. 이는 기계실이라는 특수구조로 인해 아파트 옥상등에 별도의 옥탑을 설치하는 2차 공사가 수반되는 근본원인을 차단한 좋은 사례라 하겠다. 우리가 설계 시에 무의적으로 작업한 실선하나 하나가 모두 원가에 관련된 것을 깨닫는 다면 설계자의 직무력과 절감노력이 기업에 있어서 얼마나 큰 경쟁력인지를 새삼 깨닫게 되는 것이다. 제품을 구성하는 부재의 단 5% 절감노력만이라도 행한다면 5% 부재를 다듬기 위한 가공비, 그리고 동력, 물류비, 설치비, 유지보수비용이 순차적으로 거품이 제거됨은 당연한 이치일 것이다. 2-4. 안전사고의 방지 2-4-1. 안전사고에 따른 제문제점 안전사고로 인해 증가하는 국가재해는 직, 간접적으로 통계치만 보더라도 한해 수조억원대를 방불케 한다. 인사사고는 어느 한 개인의 문제가 아닌 다수의 문제가 될 수 있는 사회적 구성원들이 동시에 겪게 되는 불행이고 무형자산의 손실이기도 하다. 대부분의 인사사고는 본인의 부주의로 기인된 이유도 있지만 사전에 설비에서 위험요소를 차단하는 안전공학적인 설계의 미비에서 오는 원인도 적지 않음이 이미 한국산업안전공단(KOSHA)의 통계에도 나와 있다. 안전사고는 작게는 작업지연, 유가족 보상, 설계 및 납품설비의 재검토로 이어져 원가상승을 부축이고 크게는 고객사로부터 기업의 신임도를 떨어뜨리고 사회적인 공신력도 잃게 되는등 크나큰 악재로 작용될 가능성이 매우 높다. 이는 설계자의 도의적인 책임을 넘어서서 설계인력 한사람, 한사람의 역량이 얼마나 중요한지를 알게 한다. 2-4-2. 설치전후 안전사고방지를 위한 설계대책 안전사고를 방지하기 위한 설계자에게는 인간중시의 윤리적 소양도 함께 있어야 한다. 대부분은 기계는 자동화되어 사람의 접근을 차단하는 배려를 아끼지 않고 있으나 설치당시 안전문제에 노출된 작업자들에 대한 배려는 원가상승의 이유로 대부분 고려되지 않고 있는 실정이다. 하지만 현실은 호미로 막을 수 있는 곳도 가래로 막아야 하는 상황이 많이 발생한다는 것을 경이 여겨서는 안된다. - 설비 설치 전 운반하역작업에 대한 안전배려 : 설비의 상하차시, 또는 크레인의 양정작업 시 기계중심을 고려한 중량배치 그리고 중심의 위치를 설비표면에 표기하는 스티커등의 배려는 설계자로써 항상 고민해야 하는 문제이다. 또한 장비사용이 불가능하여 인력에 의존하여 설비를 운반해야 하는 경우에는 구조물 설계 시 운반용 손잡이등을 감안하여 부재를 배치하는 노력도 소홀히 해서는 안될 것이다. - 날카롭거나 끝이 뽀족한 요소의 제거 : 설비특성상 배관을 위한 돌출부, 부재의 웨브나 리브의 사용목적으로 밖으로 돌출될 부분은 가급적 안보이는 위치로 설계 변경하는 노력도 중요하고 가공품의 경우에도 마찬가지이다. - 안전카바류의 배려 : 보통 설비를 인계하기 전 개발사에서는 설비에 대한 시운전을 하게 마련이다. 이때 설계에러나 오동작으로 인해 부품류가 외부로 튀어나가는 등의 사고도 빈번하게 발생되고 있는데 설계자가 위험이 예지되는 요소에는 번거롭더라도 안전카바를 충실하게 부착해주는 배려가 필요하다. 2-3. 결론 앞서 언급한 내용을 종합적으로 정리하면 원가절감의 초점은 기업의 이윤을 목적으로 한다는 점에 인지하고 고객중에서도 최종 수요자의 만족은 품질, 가격, 지속적인 상품의 부가서비스로 이어질때 창출된다는 점을 재확인해야 할 것이다. 그러기 위해서는 경제적인 원가설계에 주목해야 하고 절감된 금액에 따라 상품의 가치가 동반 하락되는 일도 있어서는 안될 것이다. 원가와 상품가치 두가지 모두를 쫓기 위해선 적절한 기업윤리를 바탕으로 준비되고 훈련되어진 인적 인푸라의 활용을 통해서만 가능하다는 점을 강조하고 싶다. 최근 들어 아웃소싱을 통한 외부기술의 유입이나 인적자원의 활용은 초기 첨단기술에 접근할 순 있어 단기적으로 빠르게 접근은 가능하나 기술의 반감기가 날로 줄어드는 상황 속에서 장기적으로 반드시 좋은 해법은 아니라 고 생각하며 첨단기술보다는 기업 자사내의 개발인력을 활용한 원천기술의 소유가 더욱 근본적인 해법이 될 것이라고 역설하고 싶다. 또 이에 걸맞는 전문적인 개발인재의 육성시스템도 체계적으로 도입되어야 할 것으로 생각한다. 
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| Toal 65 |
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